Como apasionados del submarinismo y la naturaleza, en lás últimas decádas hemos sido testigos del deterioro de los fondos marinos debido a factores como la sobrepesca, desarrollo de costas, exceso de plásticos y acidificación de los océanos producida por el aumento de CO2.
Un modelo de negocio más coherente con nuestro modo de vida orientado a la sostenibilidad se presentaba como un reto complicado pero factible. Deseábamos trasladar el concepto de “kilómetro 0” utilizado en productos alimenticios a nuestros productos.

Con la fabricación aditiva no se desperdicia material como con la fabricación tradicional sustractiva (mecanizado). Se elimina la sobreproducción y la necesidad de fabricar stock ya que solamente se fabrica el producto demandado por el cliente, con la cantidad de material exacta para producirlo. Se eliminan miles de kilómentros de transporte ya que la producción es local. Y se utilizan materiales biodegradables y/o reciclables.

La impresión 3D aplicada a la fabricación de productos finales, que el cliente puede utilizar directamente bajo el agua, ha sido la tecnología disruptiva que ha permitido esta innovación.

Hasta entonces las impresoras 3D se utilizaban para el desarrollo de prototipos de productos que luego se acabarían fabricando de manera tradicional (inyectado de plástico o mecanizado) o para la elaboración de utensilios para uso personal, pero en 2015 Glowdive fue pionera en ofrecer productos finales fabricados en 3D que pudieran aguantar el uso continuado bajo la presión del agua marina durante años.

La experimentación con diferentes materiales que soportaran los esfuerzos ejercidos por la cristalización del agua marina en los poros del material ha sido una de las barreras a superar. Para ello tuvimos que fabricar un simulador de presión subacuática que somete las piezas fabricadas a la presión que rodea a un buceador y permite observar en tiempo real como afecta la presión ejercida por la profundidad a largo plazo a los distintos materiales.

La funcionalidad mejorada para el cliente final se ve reflejada en productos confeccionados a medida de sus necesidades que simplemente antes no existían en el mercado.

Por ejemplo, ahora un fotógrafo de cierta edad que comienza a tener dificultadas para ver de manera nítida la pantalla de su cámara puede tener en 48 horas un visor personalizado que no solo se acopla perfectamente a su cámara, sino que se adapta a su graduación visual, permitiéndole ver con toda claridad y de manera aumentada los detalles de la imagen y ajustes de la cámara. El resultado son fotografías con enfoque mejorado y una experiencia de usuario mucho más agradable. En el campo de la iluminación submarina, Glowdive ha revolucionado el mercado con difusores de luz adaptables a cada tipo de flash mediante acoples producidos en fabricación 3D.

El consumo de plástico está fuera de control y la solución no es sencilla. Hoy en día todavía no es facilmente sustituible por otros productos más ecológicos y la solución a corto plazo tiene que ir más enfocada a un consumo más responsable y al reciclaje.
Mediante la fabricación 3D se consigue cumplir con estos requisitos ya que solamente se utiliza la cantidad exacta de materal necesaria para cada producto, con absolutamente nada de desperdicio. La utilización de materiales reciclables permiten, una vez finalizada la vida del producto, reutilizar prácticamente la totalidad del material utilizado para su fabricación.

La emisión de CO2 por kilómetro de transporte aéreo está estipulada en 0,82 Kg por tonelada.

Con la fabricación local de los productos Glowdive de los últimos 5 años se ha evitado verter 4100 Kg de CO2 a la atmósfera, que es lo que se hubiera producido al traerlos desde Asia. Menos CO2 implica menos acidificación lo que se traduce en ecositemas submarinos más saludables y ricos en vida marina.